El sistema de turbocompresor, que utiliza dos turbocompresores, es Twin Turbo.
Originalmente, los dos turbocompresores se utilizaron para superar la inercia del sistema, las llamadas turbobahías. En el futuro, el alcance del turbocompresor turbocompresor ha aumentado y ahora es capaz de aumentar significativamente la capacidad de salida, mantener un par nominal dentro de una amplia gama de velocidades del motor y un menor consumo de combustible específico. Hay tres esquemas estructurales de Twin Turbo: paralelos, secuenciales y ranisados. Los esquemas difieren en las características, arreglo y funcionamiento de los turbocompresores. La operación de turbocompresor regula el sistema de control electrónico, incluidos los sensores de entrada, la unidad de control y las válvulas de control de aire y gas de escape. Twin Turbo es el nombre comercial del sistema turboalimentado, el otro nombre utilizado (sinónimo) Biturbo. En algunas fuentes, la información llamada Biturbo es un sistema con diseño de turbocompresor paralelo, que no es del todo cierto.
Diagrama de aumento paralelo de doble Turbo
El sistema paralelo Twin Turbo consta de dos turbocompresores idénticos que operan simultáneamente y simultáneamente. El trabajo paralelo se implementa mediante la separación suave del flujo de escape entre los turbocompresores. El aire comprimido de cada compresor entra en el colector de admision total y se distribuye adicionalmente en cilindros. Paralelo Twin Turbo se aplica principalmente a motores diésel en forma de V. Cada turbocompresor se fija a su colector de escape. La eficiencia del esquema de turboalimentación paralelo se basa en las dos pequeñas turbinas tienen menos inercia que una grande. Esto reduce el "turboyama", los turbohélices operan a todas las velocidades del motor, proporcionando un impulso rápido para aumentar la presión. El sistema de turboalimentación de dos etapas del sistema de turboalimentación de dos etapas consta de dos turbocompresores de diferentes tamaños, montados de forma consecuencia en las vías de escape (aire). El control de flujo de aire de escape e ingesta se utiliza en el sistema. La válvula de escape del gas de escape se cerrará a baja velocidad del motor. Los gases de escape pasan por el pequeño turbocompresor (tiene una inercia mínima y un retorno máximo) y además a través de un gran turbocompresor. La presión del gas de escape es pequeña. Así que la gran turbina casi no gira. La válvula de alivio de presión de salida está cerrada. El aire pasa a través de los compresores grandes (primer paso) y pequeños (segunda etapa). El trabajo cooperativo de turbocompresor se lleva a cabo con un volumen de negocios creciente. La válvula de transferencia de gas de escape se abrirá gradualmente. Una porción del escape va directamente a través de una gran turbina, que está creciendo más intensamente. En la ingesta, el compresor grande comprime el aire con cierta presión, pero no es lo suficientemente grande. Por lo tanto, el aire comprimido se suministra a un compresor pequeño donde se aumenta la presión adicional. La válvula de entrada de impulso todavía está cerrada. La válvula de escape estará abierta a plena carga. Gaza está casi completamente a través de una gran turbina, oscilándola a su mayor frecuencia. La pequeña turbina se detiene. En la ingesta, el compresor grande proporciona la presión de aumento máxima. El pequeño compresor, por otro lado, crea una barrera de aire, por lo que en algún momento se abre la válvula de impulso y el aire comprimido está directamente conectado al motor. Así, el sistema de turboalimentación de dos etapas asegura el funcionamiento eficiente del turbocompresor en todos los modos de funcionamiento del motor. El sistema permite motores diesel conocidos entre alta velocidad de par bajo y potencia de alta velocidad. Con el uso de turbocompresores de dos fases, el par nominal se obtendrá rápido y se mantendrá en una amplia gama de velocidades del motor y se garantizará el aumento de potencia máximo.
